陆明 孙靖圻

     我国自1953年研制出第一台叉车以来，经过五十多年的发展，特别是“十五”以来，经过引进技术→消化吸收→自行设计等过程，我国叉车和配套件的生产已经初显规模，已形成合力、杭叉、大连三大叉车生产基地。同时世界著名品牌的林德、海斯特、丰田、小松、台励福等外资企业进驻中国，这些企业都具有极强的竞争力，国内主要的叉车销售市场也被这些企业进行了瓜分。

    近年来，快速发展的经济为叉车行业创造了广阔的发展空间，在国内原有100余家叉车制造厂的基础上，又有一些有实力的工程机械企业进入叉车行业，叉车完善的配套体系为这些企业进入叉车行业提供了良好的条件。由于叉车制造能力发展较快，使得叉车市场进入无序的低价位竞争之中。低价位竞争的结果，必然会产生两种后果：一、一部分叉车制造企业通过寻求叉车制造技术和管理革新，来降低制造成本、提高产品质量、寻求新的发展机遇，这些叉车制造企业代表了叉车发展的方向。二、另一部分企业则采取偷工减料和采用低劣的配件的方法来降低成本，这些企业必然会被淘汰。叉车低价竞争的另一结果，必然会减少切削加工技术的应用，而先进的铸锻工艺和先进的切割焊接技术大量使用，带来叉车制造技术革命性的进步，掌握了先进制造技术和管理方法的企业必然会在竞争中获胜。

    我国资源相对贫乏，人均资源占有极少，叉车是占用资源相当多的产品，加上国际先进的制造业向我国转移，劳动力价格逐步提高，我国已逐步丧失了劳动力价格低的优势。因此有实力的叉车企业，应考虑将叉车的零部件制造向劳动力相对低廉的其他发展中国家转移，来寻求降低叉车制造成本的机会。从世界经济发展来看，世界500强的企业基本都是跨国公司，大型叉车制造企业应当逐步在叉车需求国建立叉车生产基地，来降低叉车制造成本，把自己打造成国际化的企业。

    而对于中小型叉车制造企业来说，应当利用经营灵活的优势，加速市场反应能力，在生产非标叉车方面发展优势。中小型也可以利用各自优势，组成联合舰队，以提高叉车的制造水平和抗风险能力，降低制造成本，与大型叉车企业抗衡。大型叉车制造企业领导着我国叉车的发展潮流，在提高配套件水平和发展专用型材方面应发挥更大的作用。大中型与中小型叉车企业应相互协调发展，通过发挥各自优势，把我国叉车制造业提高到一个新的水平。