近日，中国科学院的一项调查显示，在中国8％GDP增长的背后，是仅为美国26.9％，日本11.5％的能源使用效率。随着中国基础设施建设需求的增加，中国工程机械设备的保有量不断攀升，而这些高能耗设备对环境造成负面影响，也日益受到广泛的关注。

      由于大量集中使用高能耗的工程机械设备，其排放出的二氧化碳浓度远远高于城市的汽车尾气，对环境的污染更为严重。

     “十二五”规划显示，未来5－10年工程机械行业将成为我国促进节能减排的重要板块。开展工程机械产品节能技术研究和工程机械产品能源多样性技术研究，将是“十二五”期间的一项重要任务。因此，如何使自己的产品更节能，更环保，成为了摆在国内外工程机械厂商面前亟待解决的难题。

      作为机械设备的“心脏”，发动机不仅是动力输出的关键，更在很大程度上决定了设备的油耗表现。然而国内企业的节能技术尚处在起步阶段，更多是通过简单的技术改进，辅以零部件的合理配置，打造属于自己的节能环保产品。尽管这些技术上的调整，能在保证成本稳定前提下，控制油耗降低排放指数，但却不能从根本上为中国工程机械行业节能之路带来实质性的变化。

      受限于资金和技术的双重考验，国内企业仅靠技术研发，实现节能安全，仍任重而道远。因而，企业还需要寻找更多途径，来确保当下游客户无法承担新技术带来的高投入时，节能减排依然得以有效实现。

 

     此前，业内知名厂商沃尔沃建设的一项研究显示，如果把工程机械行业对周围环境的影响换算成百分比，包括投资建厂在内的生产制造环节对环境影响占12％，使用周期中燃油消耗占58％，燃油排放占30％，机械保养维护占5％，再循环利用产生－5％的回冲。那么，在工程机械使用的生命周期内，93％的影响都是来自使用环节。

      以挖掘机为例，据统计，目前全国挖掘机操作手已逾100万人。如果每个设备操作手都能坚持选择最高效节能的燃油发动机，凭借专业的知识和技能对设备进行良好的操作与维护，就意味着每年至少可节约14.4亿公升燃油，以及减少376万吨二氧化碳排放。对于国家而言，是完成节能减排任务；对于社会而言，优化城市生活环境；而对于下游客户而言，则是实实在在地节省燃油成本。这无疑是一个三方共赢的局面。